Di Balik Layar Toyota Sienta

KARAWANG, KarawangNews.com - Senin (23/7/2016). Setelah diperkenalkan ke masyarakat pada 7 April 2016, berbarengan dengan pembukaan Indonesia International Motor Show (IIMS) di JI-Expo Kemayoran Jakarta, Toyota Sienta yang merupakan Mini MPV baru Toyota di Indonesia menyita  banyak perhatian.

Mulai Desain  yang memiliki konsep Modern, Active And Fun, Fitur yang memberikan kenyamanan dan kemudahan, hingga Performa 2NR-FE, 1.500 cc yang ekonomis, halus dan minim getaran. Namun di balik Mini MPV yang dalam bahasa Spanyol berarti 7 itu,  Sienta menyimpan banyak cerita  menarik untuk disimak.

Perjalanan Sienta sendiri dimulai pada 2011, ketika Toyota Indonesia akan  menyuguhkan sebuah kendaraan untuk keluarga muda modern di masa datang. Tim yang terdiri dari berbagai elemen dalam tubuh organisasi Toyota Indonesia, akhirnya merancang konsep tentang bagaimana sebuah kendaraan untuk keluarga yang dimaksud, sekaligus cocok dengan budaya maupun kebutuhan sehari-hari di Indonesia.

Melalui diskusi dan negosiasi yang cukup panjang, akhirnya dipilihlah Toyota Sienta generasi II (generasi I diluncurkan pada 2003 hanya untuk pasar Jepang). Dengan pemilihan Sienta ini, sekaligus menandakan bahwa ini merupakan kerjasama pertama kali antara Toyota Indonesia dengan Toyota Motor East Japan (TMEJ) yang berpusat di Sendai, Jepang.

Setelah kesepakatan pemilihan jenis kendaraan, proses berikutnya adalah masuk tahap penyesuaian terhadap kondisi lingkungan di Indonesia. Artinya, Sienta yang dipasarkan di Jepang, bukan berarti bisa langsung masuk atau diproduksi di Indonesia. Beberapa penyesuaian dilakukan agar nantinya  cocok dengan konsep awal. Maka beberapa item pun harus diberikan sentuhan-sentuhan environment  dan geografis lokal (Indonesian taste).

Yang sangat menjadi perhatian adalah ground clearence. Ketinggian mobil dari permukaan tanah  harus dinaikkan hingga 25 mm.  Hal ini untuk mengantisipasi kondisi geografis tanah air yang cenderung bergelombang. Selain itu, karena perbedaan iklim, sistem pendingin pun diperhatikan.

Pendingin udara kabin untuk Sienta di Indonesia menganut model double blower, bertujuan agar penumpang belakang bisa jauh lebih nyaman lantaran udara kabin yang tetap terjaga kesejukannya. Lalu untuk model Q, pada garnish backdoor dan front skirt dimodifikasi oleh engineer lokal agar sesuai selera Indonesia.

Tak selesai di situ. Unit Sienta versi Jepang pun diboyong ke Indonesia untuk dilakukan beberapa tes kondisi lokal. Salah satunya, melewati uji genangan air setinggi 30 cm. Di sinilah para engineer Indonesia memodifikasi ulang sealing untuk pintu dan menambahkan titik-titik sealing di tempat-tempat krusial sehingga tidak terjadi kebocoran yang menyebabkan air membanjiri kabin. Segala penyesuaian dan penambahan komponen dilakukan secermat mungkin, hingga Sienta  dinyatakan lolos segala tes.

Selain penyesuaian dan pengetesan produk, pada  2011 ini juga mulai dikirim engineer dan tenaga terampil Indonesia ke Jepang. Dari Karawang Plant sendiri selama periode 4 tahun berikutnya, secara periodik mengirim sebanyak total 170 orang (100 engineer dan sisanya skill worker) ke pabrik TMEJ di Sendai.

Mereka berangkat dalam rangka ikut merakit Sienta  pasar Jepang dan juga memberi masukkan ke tim TMEJ. Dari mulai cara memasang hingga kesulitan-kesulitan yang ditemui dan dikonsultasikan ke desainer untuk model Jepang yang diluncurkan pada Juli 2015.  

Secara paralel, pada 2014 pemasok lokal Indonesia mulai diminta membuat unique parts dan hasilnya dikirim ke TMEJ untuk diujipasang pada Sienta pasar Jepang. Tujuannya agar ketika diproduksi di Indonesia, parts buatan pemasok lokal Indonesia sudah siap untuk dipasang.

Ketika semua sudah dianggap siap, mulailah masuk pada kategori persiapan production trial. Atau bisa juga disebut, percobaan produksi Sienta lokal. Ini dilakukan sebelum diperkenalkan ke masyarakat luas.

Produksi sebagian besar komponen dan perakitan Sienta dilakukan di pabrik Toyota Indonesia, Karawang Plant II di Karawang  Barat yang memiliki luas 100 Ha dan melibatkan 139 pemasok lokal. Production trial ini  sendiri memakan waktu sekitar 6 bulan hingga masuk tahap confirmation stage (sudah siap untuk diproduksi massal).

Setelah itu, dilakukan durability test (tes jalan) yang mereview langsung segala macam kondisi yang ada di Indonesia. Dari mulai penggunaan dalam perkotaan, perjalanan luar kota, tanjakan, turunan, jalan tidak rata, kondisi lalu lintas macet,  genangan air dan sebagainya.

Artinya ketika diperkenalkan ke masyarakat, Sienta sudah layak jual. Tes ini  juga melengkapi dari hasil durability test di Jepang yang sudah dilakukan sebelumnya, sehingga durability test di Indonesia sekaligus menguji bagian-bagian yang disesuaikan kondisi Indonesia.

Dari hasil inspeksi inilah Sienta sudah bisa diproduksi massal sesuai pesanan. Sebagian besar pembuatan Sienta yang memiliki total jumlah parts hingga 2.800 item itu dilakukan di Karawang Plant II, Jl. Permata Raya Lot DD-1 Kawasan Industri KIIC (tol Jakarta–Cikampek KM47), Karawang Barat, Jawa Barat.  

Komponen lain diproduksi di Sunter Plant II, Sunter, Jakarta Utara. Sedangkan produksi mesin ditempatkan di  Karawang Plant III (Engine Plant), Jl. Trans Heksa Lot KJIE Teluk Jambe, Karawang Barat, Jawa Barat yang memiliki luas bangunan 27.000 m2.

PROSES PRODUKSI TOYOTA SIENTA

Dalam proses produksi 1 unit Sienta, dari tidak berwujud hingga menjadi sebuah mobil memerlukan waktu 27 jam dengan masa takt time 2,8 menit (169 detik).  Proses produksi ini dilakukan dalam beberapa fasilitas produksi yang terdiri dari Press Shop (fasilitas pengepresan), Welding Shop (fasilitas pengelasan), Paint Shop (fasilitas pengecatan), Engine Shop (fasilitas menufaktur mesin) dan Assembly Shop (fasilitas perakitan). Masing-masing shop pada proses produksi Sienta memiliki keunggulan, teknologi baru, mengedepankan efisiensi dan ramah lingkungan.

PRESS SHOP

Dari tempat inilah awal proses produksi Sienta dimulai. Boleh dibilang, Press Shop adalah tempat membuat bentuk kain setelah pola dalam dunia menjahit baju.  Di Press Shop lembaran pelat yang memiliki ketebalan 0,6 mm hingga 1.2 mm berspesifikasi khusus, dicetak dengan beban 1.600 ton agar menjadi bentuk panel bodi yang terpisah. Hasil pengepresan pelat ini terdiri dari upper body (outer dan Inner) dan under body termasuk sasis. Sedangkan untuk sebagian panel-panel kecil masih dicetak di Sunter Plant II, Jakarta.

Mesin cetak yang dipakai untuk panel cangkang bodi (body shell) Sienta di Karawang Plant II, menggunakan Servo Press Machine (digerakkan mesin servo) yang dikelompokkan dalam line 1. Ini merupakan sebuah alat baru pada ruang Press Shop yang bisa mempercepat produktivitas hingga 60%. Perbandingannya, jika dengan mesin mekanis, 1 cycle time dalam 1 menit menghasilkan 10 pieces, ketika menggunakan Servo Press Machine, 1 cycle time dalam 1 menit mampu mencetak 16 pieces.

Jika dihitung secara total, 1 lot bisa menghasilkan 200 panel. Sedangkan panel bodi yang kecil-kecil, misalnya untuk bagian under body, masih menggunakan mesin manual press yang masuk dalam kelompok line 2. Di Press Shop Karawang Plant II sendiri memiliki 17 set dies (cetakan) yang menghasilkan 27 body parts number. Sedangkan di Sunter Plant II ada 18 set dies yang mencetak 21 body parts number.

Ketika semua sudah tercetak menjadi panel bodi lengkap, 1 bodi Sienta memiliki bobot 320 kg. Ini terdiri dari 190 kg hasil produksi Press Shop di Karawang Plant II dan 105 kg yang dicetak di Sunter Plant II serta sisanya berasal dari pemasok lokal.

Akhir dari proses press ini adalah inspection atau langkah pengecekan sebelum dikirim ke Welding Shop. Dilakukan dengan dua metode yakni konfirmasi 100% tiap-tiap panel bodi dan Jundate yang merupakan pengurutan sesuai model.

WELDING SHOP

Urutan berikut setelah panel bodi sudah siap adalah welding (pengelasan/penyatuan panel bodi). Ibaratnya di sinilah tempat menjahit Sienta hingga menjadi bentuk bodi mobil seutuhnya, menyatukan under body (outer-inner) dan upper body. Dalam proses pengelasan atau penyatuan panel-panel bodi, total titik pengelasan (spot welding) dalam 1 unit Sienta tercatat 3.600 titik.
 
Teknologi baru yang digunakan untuk pembuatan Sienta dalam Welding Shop adalah roller hemming. Alat ini bekerja menyatukan outer body dan inner body. Misalnya saja pada panel pintu. Sebelumnya, penyatuan kedua panel dilakukan dengan sistem press.

Namun dengan hadirnya roller hemming, pinggiran pintu luar dilipat ke bagian pintu dalam dengan menggunakan roller yang memiliki tekanan lebih rendah, berjalan otomatis keliling pintu dan hasilnya pun lebih sempurna.

Selain itu, ada satu alat baru yang dinamakan spot piano. Tugas alat ini  menyatukan antara outer dan inner bagian atap Sienta.  Dengan penggunaan spot piano, operator welding tidak perlu lagi berkeliling mengitari atap. Sumber listrik dipusatkan pada satu titik dan ketika difungsikan, terjadi pengelasan secara bersamaan mengelilingi atap.

Efisiensi waktu yang dihasilkan, sebelumnya membutuhkan 59 detik, saat ini hanya 19 detik atau mempercepat proses sebanyak 40 detik. Yang membedakan dengan teknologi baru lainnya dalam Karawang Plant II, spot piano ini adalah orisinal temuan karyawan lokal Welding Shop.

Adalah Warisno, yang merupakan salah satu team leader di Departement Welding Production,  Vehicle Production, Karawang Plant II  yang telah memiliki masa kerja 13 tahun.
Selain efisiensi waktu, dalam Welding Shop juga mengedepankan efisiensi pemakaian listrik. Hal ini lantaran banyak digunakannya sistem karakuri atau alat bantu gerakan tanpa energi luar. 

Jadi, banyak alat pendukung yang hanya memanfaatkan grafitasi untuk mengantar sebuah komponen dari titik satu ke titik lainnya.

PAINT SHOP

Ketika bodi Sienta sudah terbentuk, Paint Shop atau tempat pengecatan sudah harus  melakukan tugasnya.  Dalam proses pewarnaan bodi ini, Sienta harus melewati 12 proses. Ini dimulai dari pencucian bodi dengan cairan khusus untuk menghilangkan gram sisa pengelasan hingga inspection yang dilakukan oleh tenaga-tenaga terampil dalam bidangnya.

Pengeringan dalam 12 proses itu sendiri menggunakaan empat macam oven. Mulai oven I yang bisa mengeluarkan suhu 180  derajat celcius digunakan setelah pencucian bodi. Lalu oven II dengan suhu 120 derajat celcius ketika bodi Sienta sudah selesai dilapis cat dasar.

Berikutnya oven III setelah Sienta dilapisi warna yang dipanaskan hingga 80 derajat celcius. Yang terakhir oven 180 derajat celcius setelah dilapisi clear coat (varnish). Paint Shop memiliki sistem baru dalam proses pencucian bodi Sienta. Teknologi yang dinamakan Bazooka System ini mampu menyemprotkan air dengan volume 1.500 liter per menit. 

Kekuatan air ini berfungsi untuk merontokkan sisa-sisa gram pengelasan (welding residu) di bodi Sienta yang biasanya tidak terlihat kasat mata.  Jika gram ini tidak dihilangkan, hasil pengecatan bakal tidak sempurna.

Setelah melalui pencucian Bazooka System, bodi Sienta pun dikirim ke pencucian selanjutnya menggunakan teknologi baru yang dinamakan Micro Bubble System. Dengan alat baru ini, mampu menghilangkan bekas-bekas minyak di dalam pori-pori pelat Sienta. Sehingga pembersihan bodi sebelum memasuki area pengecatan makin sempurna.

Tak hanya alat dengan teknologi baru yang digunakan. Dalam proses pengecatan Sienta, unsur ramah lingkungan sangat diperhatikan.  Ini dibuktikan dengan mengurangi penggunaan pelarut cat berbahan baku solvent hingga 60% sehingga kandungan terbesar menjadi water based solvent, cat, dan terakhir conventional solvent.

Sebagai gantinya dipakai sistem water based. Pelarut water based sendiri merupakan cairan yang mengandung DI (de-industrialisasi atau air murni (air hasil penyulingan).

Keuntungan terhadap sistem water based ini,  bisa menurunkan kadar VOC (Volatile Organic Compound) atau senyawa yang menguap ke udara yang bisa merusak ozon. Jadi jika solvent bisa menguap hingga 45 gram/m2, water based hanya 18 gram/m2.

Selain itu, dengan penggunaan water based, proses pengecatan Sienta bisa mengurangi satu langkah pengovenan (pengeringan). Artinya mengurangi penggunaan listrik dan juga CO2 yang berkurang.  

ENGINE PLANT (Karawang III)

Di sinilah sumber tenaga berkode 2NR-FE dibuat. Keunggulan dari pabrik mesin Toyota Indonesia ini  adalah proses produksinya menggunakan konsep Through Line atau konsep proses satu atap. Jadi yang dulunya, proses casting dipisahkan di gedung lain, saat ini dijadikan satu kesatuan.

Hal ini juga merupakan konsep yang digunakan pertama kali pada pabrik Toyota seluruh dunia. Keuntungan satu atap ini, selain produksi menjadi lebih cepat, bisa mereduksi jumlah stok, hemat energi dan juga merampingkan organisasi.

Di dalam Engine Plant inilah cylinder block (CB) dicetak dengan sistem hi-pressure (diecast sistem robot) menggunakan 2 line yang masing-masingnya mampu memproduksi 9.000 cylinder block 2NR-FE (total 18.000) per bulan. Sedangkan untuk cylinder head (CH), menggunakan sistem low pressure yang digarap 5 mesin.

Sienta merupakan mobil pertama kali yang menggunakan mesin berkode 2NR-FE. Keunggulannya adalah cylinder block dan cylinder head menggunakan bahan dasar aluminium (Ingot) yang pada proses peleburan dibutuhkan  suhu 700 derajat celcius atau 200 derajat celcius lebih rendah dari yang berbahan dasar iron.  

Dengan penggunaan Ingot, hasilnya mesin 2NR-FE yang memakai pemasok lokal produk lokal sebanyak 80% ini, hanya memiliki bobot 93 kg untuk transmisi manual dan 83 kg yang bertransmisi matik. Dengan bobot yang ringan hasilnya bisa menyumbang efisiensi bahan bakar pada penggunaannya secara signifikan.

Tak ketinggalan dengan yang lain, Engine Plant juga melakukan langkah efisiensi dan kepedulian terhadap lingkungan. Pada proses pembuatan mesin Sienta ini pengolahan limbah dilakukan internal dengan penerapan konsep centrifugal re-cycle atau sisa casting diolah kembali dengan cara dilebur ulang, diproses, dicetak dan dijadikan bahan baku berupa Ingot. Sehingga limbah pada proses produksi ini boleh dibilang sangat sedikit.

Langkah  baru lainnya, penggunaan in-organic sand yang  ramah lingkungan. Karena jenis pasir buatan ini tidak berbau ketika proses casting.  In-organic sand sendiri digunakan sebagai bahan pembentuk cylinder block dan cylinder head. Keuntungan lain, pasir yang tidak terbakar juga bisa direcycle untuk dibuat cetakan lagi.

Terakhir, ketika mesin sudah dirakit, langsung dilakukan pengetesan dengan sistem 100%. Artinya semua mesin diuji satu-persatu di dalam ruangan Test Bench sebelum dikirim ke Assy Shop.

ASSEMBLY (ASSY) SHOP

Inilah tempat mengkompletkan Sienta. Dari semua shop yang memproduksi komponen akhirnya berkumpul di sini. Keunikan dari Assy Shop adalah, 90% alat bantu perakitan menggunakan sistem karakuri produktifitas. Atau alat bantu yang mengandalkan grafitasi, tidak menggunakan listrik atau energi berbiaya lainnya. Hingga pencapaian akan efisiensi bisa dimaksimalkan dalam proses pembuatan Sienta.

Sedangkan sisanya (10%) menggunakan karakuri simple auto atau dibantu motor listrik dengan watt yang kecil. Total karakuri dalam Assy Shop ada 297 buah dan menariknya semua dibuat atau diciptakan oleh karyawan Assy Shop.

Sienta di Assy Shop sekaligus menjadi produksi pertama kali TMMIN untuk mobil yang memiliki sliding door. Sehingga pada proses perakitan ada sedikit metode berbeda atau alat khusus dibanding merakit mobil jenis lain. 

Pada perakitan Sienta ini juga menggunakan konsep doorless assembly atau pemasangan komponen tanpa keseluruhan pintu dipasang. Hal ini untuk memudahkan operator dalam memasang komponen bagian dalam Sienta.

Total komponen yang dipasang atau dirakit di Assy Shop ada 2.200 item yang melewati 119 proses hingga Sienta siap dikirim ke pemilik. Semua pemasangan komponen dan proses itu dikerjakan  dalam ruangan berkonsep CBC (Clean, Bright, Comfort). (rls)
Bagikan berita ini :
Comments
0 Comments

Posting Komentar

 
Home | Warga Menulis | Redaksi
Hak Cipta © KarawangNews
Template Created by Tan Erizawa | Published by ApoedCyber | Grup Facebook | Twitter @KarawangNews
- NO PLAGIAT - Dilarang mengutip naskah, mengambil foto dan banner tanpa ijin redaksi -